Revestimiento en polvo es un material de recubrimiento ecológico con cero disolventes y 100% de contenido sólido. Normalmente se aplica sobre superficies de pieza de trabajo mediante pulverización electrostática o procesos de lecho fluidizado, y luego se cura en una película sólida bajo calor. Cuenta con una excelente resistencia a la corrosión y al desgaste, con cero emisiones de COV durante la producción. Es ampliamente utilizado para productos metálicos, componentes automotrices, carcasas de electrodomésticos y otras aplicaciones.
Recubrimientos en polvo termoestablesLas reacciones de reticulación tienen lugar durante el horneado para formar una película protectora densa, proporcionando una excelente resistencia al calor y resistencia química.
El equipo de mezcla de núcleo para recubrimientos en polvo es la extrusora de doble tornillo. Su función principal es calentar y fundir resinas, pigmentos, cargas y aditivos premezclados, luego homogeneizarlos a fondo bajo una fuerza de cizallamiento intensa para lograr la integración completa de todos los componentes. Esto constituye la etapa de proceso más crítica que determina la calidad final de los recubrimientos en polvo, incluyendo el brillo, el rendimiento de nivelación y las propiedades mecánicas.
Requisitos del proceso para la composición en fusión de recubrimiento en polvo
Para evitar la reticulación prematura y el curado de los recubrimientos dentro del barril (comúnmente denominado gelación), las extrusoras de mezcla deben tener los siguientes diseños de núcleo:
Control de temperatura preciso
El barril se divide en múltiples zonas de temperatura independientes, equipadas con sistemas de refrigeración por agua y calefacción eléctrica de alta precisión, manteniendo un rango de temperatura de procesamiento de 90 ° C a 120 ° C.
Tiempo de residencia material corto
Los materiales solo permanecen dentro de la extrusora durante 15 a 30 segundos para evitar la degradación térmica de los sistemas de resina.
Estructura de barril de concha de apertura rápida
El barril adopta un diseño de concha dividida, lo que permite el acceso completo a los tornillos para una limpieza minuciosa durante los cambios de fórmula o la purga de la línea de producción.
En las líneas de producción típicas, una máquina de enfriamiento de escamación está directamente conectada a la salida de la extrusora. El compuesto fundido se presiona inmediatamente en cintas delgadas, se enfría rápidamente por aire, y luego se transporta a la unidad de molienda para la molienda final y la clasificación de partículas.
Estructura de barril de concha de apertura rápida
El barril adopta un diseño de concha dividida, lo que permite el acceso completo a los tornillos para una limpieza minuciosa durante los cambios de fórmula o la purga de la línea de producción.
Control de temperatura preciso
El barril se divide en múltiples zonas de temperatura independientes, equipadas con sistemas de refrigeración por agua y calefacción eléctrica de alta precisión. Rango de control de temperatura: ±1°C
Barriles personalizados están generalmente disponibles con relaciones longitud-diámetro que varían de 14:1 a 24:1. Esto asegura que el tiempo de residencia del material dentro de la extrusora se mantiene en solo 15-30 segundos para evitar la degradación térmica.
Gran relación de volumen
El mayor volumen de canal de tornillo libre y la velocidad de rotación del tornillo de hasta 1.200 rpm proporcionan una mayor producción.
